(주)위존은 기업/산업용 IT Solution 전문기업을 넘어 Green IT & ESG 전문기업으로 성장하고 있습니다.
우리의 솔루션은 차세대 IT 관리시스템을 구현하며, 기술을 넘어 새로운 가치를 창출할 것입니다.
끊임없는 혁신과 도전으로 지속가능한 미래기술을 이끌어가겠습니다.
기업 맞춤형 DX 전략과 ESG 이행을 위한 통합 컨설팅
스마트 플랜트 고도화를 위한 디지털 전환과 환경 인허가·사후관리까지 원스톱 지원
안전·환경·보건 통합 관리 시스템을 기반으로, 데이터 분석과 리포팅을 통해
기업의 신속하고 능동적인 법규 대응과 업무 효율화를 지원하는 인프라 솔루션
제조 현장 최적화를 위한 통합 설비 관리 시스템
설계, 시공, 운영 지원과 맞춤형 정책 연계를 통해 효율적이고 지속 가능한 생산 환경을 실현
AI·빅데이터 기반의 품질 분석 및 실험실 자동화를 통해,
생산 효율성을 극대화하고 데이터 관리 최적화를 지원하는 IT 인프라 솔루션
기업 경쟁력 강화를 위한 데이터 기반 통합 분석 솔루션
업무 효율성을 극대화 할 수 있도록 통합 데이터 분석 및 솔루션 제공
디지털 전환과 환경 모니터링을 위한 스마트 클라우드 솔루션
유연한 인프라 운영과 실시간 환경 모니터링을 통해 기업의 자산 관리 최적
지능형 데이터센터 구축을 위한 고성능 AI Infra 솔루션
효율적인 운영과 지속 가능한 친환경 인프라 실현
산업자동화 및 다양한 산업군에서 증명된 네트워크 및 인프라 관리 솔루션 제공
안정적이고 신뢰할 수 있는 스마트 산업 네트워크 환경을 구축
유·무선 네트워크, 전송망, 보안 및 LTE 솔루션을 통해
자동화된 네트워크 운영과 안정적인 통신 인프라 혁신을 지원
Everything you can think and imagine is here
위존(WEZON)이 제안하는 선진 설비관리 철학 시리즈, 그 두 번째 이야기입니다. 기술과 사람이 어떻게 상호 신뢰 속에서 공존하며 '경험의 공백'을 메울 수 있는지에 대한 통찰을 나눕니다. 최근 설비관리의 혁신은 스마트팩토리로 접근하는 경우가 많습니다. 하지만 스마트팩토리라는 거대한 함선은 기술이라는 엔진만으로는 움직이지 않습니다. 현장의 작업자들에게 '신뢰 중심 보전'은 때로 낯설고 두려운 도전일 수 있습니다. 고장이 줄어들면 자신의 존재 증명이었던 긴급 수리의 기회가 사라지고, 경제적 보상이었던 초과 근무 수당이 줄어들 수도 있습니다. 경영자와 관리자는 바로 이 지점을 따뜻한 시선으로 보듬어야 합니다. 변화의 목적이 인건비를 줄이는 것이 아니라, 직원의 안전을 확보하고 일의 품격을 높이는 길임을 끊임없이 설득해야 합니다. 노조와 경영진의 마음이 하나의 물줄기로 흐를 때, 기술은 비로소 인간을 위한 도구가 됩니다. 앞자리에 앉아 변화를 논하던 노조 간부들의 열린 자세처럼, 상호 신뢰라는 토양 위에서만 스마트팩토리 속에서 설비관리가 꽃을 피울 것입니다. 30년의 경험, 디지털이라는 방풍림을 만나 1980년대 중반부터 국내 제조 산업은 뜨거운 건설 붐과 함께 거칠게 성장해 왔습니다. 이제 그 성장의 주역이었던 숙련공들이 하나 둘 이 현장을 떠나고 있습니다. 장인들의 손끝에 머물던 미세한 감각과 오랜 세월 축적된 직관이 사라지는 '경험 공백'의 시대가 도래한 것입니다. 이 거센 퇴장의 바람 앞에서 스마트팩토리는 든든한 방풍림이 되어줍니다. 과거 30년 숙련공만이 느낄 수 있었던 미세한 떨림을 이제는 정밀한 센서와 전산화된 시스템이 데이터로 읽어냅니다. 하지만 여기서 설비관리에는 주의해야 할 점이 있습니다. 데이터라는 소설(Novel)을 명확한 팩트(Fact)로 바꾸는 작업입니다. 많은 공장이 시스템을 갖추고 있지만, 그 내부의 기록은 부실하기 짝이 없는 경우가 많습니다. 원인, 부위, 조치라는 정교한 코드로 관리되는 정비 이력만이 설비의 약점을 찾아낼 수 있는 유일한 단서가 됩니다. 막연한 설명 대신 정밀한 데이터 팩트가 쌓일 때, 비로소 숙련공의 부재를 기술이 메울 수 있습니다. 또한, 겉으로는 평온해 보이지만 속으로 병들어가는 '숨은 고장 설비'를 찾아내는 지혜도 필요합니다. 스프링클러나 Emergency Push Button이 가장 대표적인 숨은 고장 설비입니다. 주변에서 Stand-by 펌프가 숨은 고장 설비가 되어 방치되곤 합니다. 이는 ‘교차 운전’이라는 기본 원리를 잊었기 때문입니다. 단순히 예비 설비를 두는 것에 안주하지 않고, 교차 운전과 같은 엄격한 매뉴얼을 통해 설비가 항상 최상의 컨디션을 유지하도록 관리하는 것이 진정한 전문가의 태도입니다. 신뢰의 기쁨으로 가득 찬 공장을 꿈꾸며 설비관리는 단순히 기계를 만지는 기술적 행위가 아닙니다. 그것은 미래를 대하는 기업의 태도이자, 생명을 존중하는 경영 철학입니다. "이미 다 아는 이야기"라며 고개를 돌리는 이들에게 혁신은 결코 찾아오지 않습니다. 진정한 혁신은 '아는 것'의 오만을 버리고 '행하는 것'의 겸손함을 택할 때 시작됩니다. 값싼 컨설팅의 화려한 미사여구보다 중요한 것은, 우리 설비의 건강 상태를 냉정하게 직시할 수 있는 전문가의 통찰입니다. 며칠간의 진지한 진단이 수십 년의 묵은 과제를 해결할 실마리를 제공하기도 합니다. 겉모습만 화려한 스마트팩토리가 아니라, 기초가 단단하고 설비 하나하나를 신뢰할 수 있는 내실 있는 공장을 만들어야 합니다. 고장은 빛을 등진 그림자처럼 우리 곁에 늘 존재할 것입니다. 그러나 '신뢰 중심 보전'이라는 강렬한 빛을 비춘다면 그림자는 힘을 잃고 자취를 감출 것입니다. 관리해야 할 대상이 줄어들면 정비 인력은 사색할 여유를 얻고, 그 여유는 다시 창의적인 개선 활동으로 이어지는 아름다운 풍경을 자아냅니다. 그것이 바로 우리가 꿈꾸는 진정한 원가 경쟁력을 높이는 지속 경영의 완성일 것입니다. SWING CMMS의 제안 위존의 SWING CMMS는 현장의 목소리를 데이터로 전환합니다. 숙련공의 직관을 전산화된 표준 코드로 체계화하여, 세대가 바뀌어도 변치 않는 현장의 신뢰를 유지하도록 돕습니다. 교차 운전 설정부터 정밀한 고장 코드 관리까지, 현장 중심의 모바일 환경에서 가장 쉽고 강력하게 지원합니다. 자주 묻는 질문1. Q. 숙련공의 노하우를 어떻게 시스템에 담을 수 있을까요? A. 정교한 '고장 원인-현상-조치' 코드를 설계해야 합니다. 장인의 경험을 데이터 팩트로 표준화하여 시스템에 기록하는 과정이 곧 노하우의 자산화입니다.2. Q. 숨은 고장 설비를 효율적으로 관리하는 방법은? A. SWING의 스케줄 관리 기능을 통해 정기적인 '교차 운전 점검'을 자동 알림 설정하십시오. 예비 설비가 실제 위기 상황에서 작동할 수 있도록 프로세스를 전산화하는 것이 유일한 해결책입니다. 시리즈 목록 [이전글] Repair를 넘어 Reliability로: 선진 설비관리 패러다임의 전환 [현재글] 30년의 노하우, 디지털 방풍림으로 지키다 우리 공장 맞춤형 설비 진단 받기 > SWING CMMS 무료 상담 신청
2026-04-20위존(WEZON)이 제안하는 선진 설비관리 철학 시리즈, 그 첫 번째 이야기입니다. 고장이 나면 고치는 ‘수리’의 시대를 지나, 설비의 생애주기를 설계하는 ‘신뢰’의 시대로 나아가는 방법론을 제시합니다. 나무 한 그루가 숲의 질서를 완성하듯, 공장의 구석을 지키는 기계 한 대는 그 자체로 하나의 완결된 우주입니다. 우리는 때로 삶의 갈림길에서 방황하는 구도자처럼, 차가운 금속의 울림 속에서 길을 잃곤 합니다. 철학가가 내면의 평화를 찾아 끝없는 사색의 강물을 건넜듯, 우리 설비관리자들 역시 소음과 진동이라는 혼돈 속에서 '신뢰'라는 이름의 질서를 찾아 헤매는 철학자와 같습니다. 진정한 깨달음은 외부의 화려한 장식이 아니라 자기 내면의 소리에 귀를 기울일 때 찾아오는 법입니다. 스마트팩토리라는 거대한 파도가 밀려오는 이 시대에, 우리가 진정으로 응시해야 할 것은 화려한 대시보드나 복잡한 알고리즘이 아닙니다. 그것은 바로 설비가 내뱉는 가쁜 숨조차 놓치지 않으려는 보살핌의 마음이며, 단순히 '고치는 자'의 숙명을 넘어 '신뢰를 빚는 자'로 거듭나겠다는 철학적 결단입니다. 소방수의 급급함과 설계자의 고요함 제조 현장의 심장이라 불리는 설비는 공장의 생명력을 상징합니다. 심장의 박동이 멈추면 생명이 위태롭듯, 핵심 설비의 돌발 정지는 공장 전체의 맥박을 일순간에 끊어놓습니다. 우리는 아주 오랜 시간 동안 'Repair Focused(수리 중심)'라는 낡은 외투를 입고 지내왔습니다. 고장이 발생하면 비상벨 소리에 맞춰 달려가 불을 끄는 소방수처럼, 그저 '고쳐라(Fix it)'라는 지상 명령에 충실하며 안도의 한숨을 내쉬곤 했습니다. 하지만 소방수의 일상은 언제 터질지 모르는 시한폭탄을 안고 사는 긴장의 연속입니다. 불을 끈 뒤에 남는 것은 검게 그을린 상처와 다음 화재에 대한 막연한 두려움뿐입니다. 이제 우리는 'Reliability Focused(신뢰 중심)'라는 새로운 지평을 향해 시선을 옮겨야 합니다. 수리가 이미 발생한 과거의 흔적을 지우고 수습하는 고단한 여정이라면, 신뢰는 아직 오지 않은 미래를 평온하게 설계하는 거룩한 작업입니다. 기계가 고통을 호소하기 전에 미리 그 변화를 살피고, 결함이라는 잡초가 뿌리내리기 전에 씨앗을 찾아내는 것, 그것이 바로 설비관리가 도달해야 할 본질적인 품격입니다.체질 개선을 위한 다섯 가지 나침반 설비관리의 본질적인 변화는 단순히 도구를 바꾸는 것이 아니라 체질을 바꾸는 일입니다. 우리는 다음의 다섯 가지 이정표를 통해 제조 현장이 나아가야 할 철학적 깊이를 더해야 합니다. 첫째, 사후 수습(Firefight)에서 선제적 설계(Predict, Plan, Schedule)로의 전환입니다. 과거의 보전이 예기치 못한 사고에 대응하는 수동적 행위였다면, 미래의 보전은 시간을 다스리는 설계자의 영역입니다. 데이터를 통해 고장의 징후인 결함을 예측(Predict)하고, 보전을 위한 치밀한 계획(Plan)과 정교한 일정(Schedule)을 수립해야 합니다. 서두름이 없는 질서야말로 신뢰 중심 관리의 첫 번째 징표입니다. 둘째, 결함 관리(Manage defects)에서 결함 제거(Eliminate Defects)로의 도약입니다. 결함을 관리한다는 것은 그것을 필연적인 동반자로 인정한다는 뜻입니다. 하지만 진정한 혁신은 결함과 타협하는 것이 아니라 그 뿌리를 뽑아 제거(Eliminate)하는 것에 있습니다. 설비의 약점(Weak Point)을 송곳처럼 파고들어 근본 원인(RCA)을 도려낼 때, 설비는 비로소 태초의 건강함을 회복합니다. 셋째, 고장의 필연성(Inevitable)에서 고장의 예외성(Exceptional)으로의 인식 변화입니다. "기계는 원래 고장 나는 것"이라는 오래된 체념은 성장을 가로막는 가장 두꺼운 벽입니다. 수리 중심의 문화에서는 고장을 숙명으로 여기지만, 신뢰 중심의 문화에서는 고장을 '절대 일어나서는 안 될 예외적 사건'으로 정의합니다. 이러한 인식의 전복이 있어야만 'Zero Downtime'을 향한 창의적인 투쟁이 시작될 수 있습니다. 넷째, 단기적 방편(Short term plans)에서 장기적 전략(Long term plans)으로의 확장입니다. 당장의 불길을 잡기 위해 헝겊을 덧대는 임기응변은 언젠가 거대한 시스템의 붕괴를 초래합니다. 우리는 5년, 10년 뒤의 노후화와 기술적 진보를 내다보는 장기적 안목(Long term plans)을 가져야 합니다. 다섯째, 비용 절감(Reduce Maintenance Cost)에서 가동 시간 증대(Increase Uptime)로의 가치 전환입니다. 보전 부서를 단순히 비용을 소비하는 '비용 센터'로 보는 시각은 편협합니다. 부품비 몇 푼을 아끼는 것보다 더 위대한 가치는 설비의 가동 시간(Uptime)을 극대화하여 기업의 수익을 창출하는 것입니다. 신뢰 중심 보전은 보전 활동을 '가치 센터'로 격상시키며, 이는 기업 성장의 선순환을 이끄는 동력이 됩니다. 1984년 인도 보팔의 사상 최악의 가스누출 사고의 시작이 작은 부품 하나에서 시작했다는 사실을 잊어서는 안 됩니다. SWING CMMS의 제안 SWING CMMS는 단순한 정비 기록 도구가 아닙니다. '소방수'에서 '설계자'로의 전환을 돕는 전략적 플랫폼입니다. SaaS와 온프레미스(On-premise)를 아우르는 유연한 운영 방식을 통해, 귀사의 보전 활동이 '비용'이 아닌 '수익의 원천'이 되는 신뢰 중심 관리 체계를 구축해 드립니다. 자주 묻는 질문1 Q. 수리 중심에서 신뢰 중심으로 바꾸려면 무엇부터 시작해야 하나요? A. 가장 먼저 설비의 '데이터 가시성'을 확보해야 합니다. 고장 이력을 표준화된 코드로 기록하여 반복되는 결함의 패턴을 찾아내는 것부터가 시작입니다.2 Q. 예방 정비만 잘하면 신뢰 중심 관리가 되는 것인가요? A. 예방 정비는 수단일 뿐입니다. 근본적으로 '결함의 원인'을 분석하고 제거하여 고장 자체를 '예외적인 사건'으로 만드는 문화적 전환이 동반되어야 합니다. 시리즈 목록 [현재글] Repair를 넘어 Reliability로: 선진 설비관리 패러다임의 전환 [다음글] 30년의 노하우, 디지털 방풍림으로 지키다 전문가와 상의하기 > SWING CMMS 무료 상담 신청
2026-04-20전략적 결함 관리는 선택과 집중입니다 한 공장 내에서도 모든 결함을 동일하게 관리할 수는 없습니다. 자원은 한정되어 있고, 시간은 부족하며, 역량은 제한적입니다. 따라서 전략적 결함 관리는 선택과 집중을 요구합니다. 어떤 설비의 어떤 결함을 우선적으로 관리할 것인가를 결정해야 합니다. 이 결정은 설비의 중요도, 고장의 치명도, 결함의 발생 가능성을 종합하여 이루어집니다. 생산 병목 설비는 최우선 관리 대상입니다.이 설비가 멈추면 전체 라인이 멈춥니다. 대체 설비가 없고, 우회 생산이 불가능하며, 고객 납기가 직접 타격을 받습니다. 따라서 병목 설비의 결함은 사소한 것이라도 철저히 관리해야 합니다. 예비기 확보, 이중화 검토, 최고 수준의 정밀 점검이 필요합니다. 안전설비도 마찬가지입니다. 고장 시 인명 피해나 환경 사고로 이어질 수 있는 설비는 결함 허용치가 제로입니다. 법규 준수와 안전 확보가 최우선입니다. 품질 영향 설비는 제품 품질에 직접 영향을 미치는 설비입니다.온도 제어 장치, 압력 조절 밸브, 계량 시스템과 같은 설비의 결함은 불량률 증가로 직결됩니다. 이런 설비는 공정 능력을 지속적으로 모니터링하고, 결함 징후를 조기에 포착하며, 예방 조치를 신속하게 취해야 합니다. 반면 범용 설비나 백업 설비는 최소한의 관리만 수행합니다. 사후 보전도 허용하고, 고장이 발생해도 영향이 제한적이라면 즉시 복구하는 것으로 충분합니다. 전략적 결함 관리의 도구로 FMEA(Failure Mode and Effects Analysis, 고장 모드 영향 분석)가 유용합니다. 설비의 각 구성 요소에서 발생 가능한 고장 모드를 나열하고, 각 고장 모드의 영향과 심각도를 평가하며, 발생 가능성과 검출 가능성을 분석합니다. 이를 통해 RPN(Risk Priority Number, 위험 우선 순위)을 산출하고, 높은 RPN을 가진 항목부터 집중 관리합니다. FMEA는 결함 관리의 우선순위를 객관적으로 설정하는 프레임워크입니다. 나머지 30%의 결함은 더욱 전략적인 접근이 필요합니다. 반복 고장이 발생하는 설비는 부품 교체가 아니라 설비 교체나 개선을 검토해야 합니다. 노후 설비를 계속 정비하며 운영하는 것은 비용 절감이 아니라 손실의 누적입니다. 생애주기 비용을 분석하고, 투자 대비 효과를 평가하며, 과감한 의사결정을 내려야 합니다. 설비 교체나 개선은 단기적으로는 큰 투자이지만, 장기적으로는 결함 관리 비용을 극적으로 낮춥니다. 결함 관리 문화가 조직을 바꿉니다 결함 관리는 기술이나 시스템만으로 완성되지 않습니다. 조직 문화가 뒷받침되지 않으면 지속되지 않습니다. 결함을 발견하고, 보고하고, 추적하고, 제거하는 것이 일상이 되어야 합니다. 작은 이상을 보고하는 것이 칭찬받고, 문제를 조기에 발견하는 것이 보상받으며, 근본 원인을 규명하는 것이 인정받는 환경이 필요합니다. 현장 운전원이 발견한 미세한 누설, 정비원이 느낀 평소와 다른 소음, 검사원이 포착한 미묘한 색상 변화가 모두 결함 신호입니다. 이런 신호를 무시하지 않고 추적하는 문화가 예방보전의 진정한 인프라입니다. 그러나 많은 조직에서 작은 문제를 보고하면 오히려 일이 늘어난다고 여깁니다. 추가 조사가 요구되고, 보고서 작성이 필요하며, 회의가 소집됩니다. 이런 부담 때문에 작은 문제는 묵과되고, 결국 큰 고장으로 발전합니다. 관리자의 역할이 결정적입니다. 고장 발생 시 책임을 묻는 대신, 결함 발견 시 보상하는 체계가 필요합니다. 문제를 빨리 찾아낸 사람을 격려하고, 근본 원인을 규명한 팀을 인정하며, 재발 방지책을 시스템화한 조직을 평가해야 합니다. KPI도 고장 건수가 아니라 결함 발견율, 조치 완료율, 재발 방지 효과로 전환되어야 합니다. 보이지 않는 성과를 인정하는 것, 이것이 결함 관리 문화의 핵심입니다. 결함 관리 문화는 학습 조직 문화와 연결됩니다. 고장이 발생하면 그것을 학습의 기회로 삼아야 합니다. 누구의 잘못인가를 따지는 대신, 무엇을 배울 수 있는가를 묻습니다.같은 고장이 다시 발생하지 않도록 시스템을 개선하고, 유사 설비로 수평 전개하며, 표준을 업데이트합니다. 고장 분석 보고서가 서류함에 쌓이는 것이 아니라, 실제 현장에 반영되어야 합니다. 이것이 조직 학습이고, 이 학습이 쌓여 조직 역량이 됩니다. 결함 관리가 지속경영을 만듭니다 결함을 관리하는 자가 고장을 지배한다는 명제는 단순한 슬로건이 아닙니다.이것은 설비관리의 본질이자, 제조 경쟁력의 핵심이며, 지속경영의 기반입니다. 고장은 언제나 결함에서 시작됩니다. 고장을 줄이려면 결함을 추적해야 하고, 고장을 없애려면 결함을 제거해야 합니다. 결함 관리 없이 고장 제로를 달성할 수는 없습니다. 결함 관리는 장기적 관점을 요구합니다. 오늘 당장의 성과가 아니라, 3년 후, 5년 후의 경쟁력을 만드는 투자입니다. 결함을 방치하지 않는 기본의 실천, 근본 원인을 규명하는 분석 역량, 전략적 우선순위를 설정하는 의사결정,공정 결함까지 관리하는 확장된 시야, 그리고 이 모든 것을 지탱하는 조직 문화가 결합될 때 비로소 지속 가능한 설비 운영이 가능해집니다. 제조 기업의 경쟁력은 설비에서 나옵니다. 설비가 안정적으로 돌아가야 품질이 일정하고, 생산성이 높으며, 납기가 지켜집니다. 설비의 안정성은 고장 대응 능력이 아니라 결함 관리 역량에서 결정됩니다. 고장에 빠르게 반응하는 조직은 살아남을 수 있지만, 결함을 선제적으로 제거하는 조직은 지속적으로 성장할 수 있습니다. 정원에 서있는 나무의 필요를 생각해 보면,잎이 마르기 전에 뿌리의 갈증을 살피는 정원사의 시선이 볼 수 있습니다. 설비가 멈추기 전에 결함의 속삭임에 귀 기울이는 문화가 필요합니다.결함은 조용하고 보이지 않지만, 그것을 쫓는 자만이 고장으로부터 자유로워질 수 있습니다. 기술은 도구일 뿐이고, 제도는 틀일 뿐입니다. 결국 현장에서 결함과 싸우는 사람들의 의지와 역량, 그리고 그들을 지원하는 조직의 문화가 설비관리의 성패를 결정합니다. 결함을 관리하는 자가 고장을 지배하고, 고장을 지배하는 자는 기업의 미래를 만듭니다. [FAQ: 자주 묻는 질문] Q1. FMEA를 반드시 해야 합니까? A. 필수는 아니지만, 설비 중요도와 결함 우선순위 설정에 매우 효과적입니다. Q2. RCA를 해도 재발하는 경우가 있습니다. 왜 그렇습니까? A. RCA 결과가 표준작업지침과 시스템에 반영되지 않았기 때문입니다. 관리 시스템과 연동이 중요합니다. Q3. 모바일 사용이 정말 필요합니까? A. 결함 신호는 현장에서 가장 먼저 발견됩니다. 즉시 기록되지 않으면 데이터는 사라집니다. [하단: 시리즈 목록] 1. [이전글] 고장은 결과이고, 결함은 원인이다 2. [현재글] 전략적 결함관리와 조직 문화가 설비 경쟁력을 만든다 설비 고장 대응 조직에서 결함 선제 제거 조직으로 전환하고 싶다면, 지금 SWING CMMS 상담을 신청하세요!상담문의 CMMS 자세히 보기
2026-03-16기록을 넘어 지능으로, AI가 선도하는 안전보건 관리의 미래 최근 안전보건 관리의 패러다임은 단순한 데이터 기록(DX)을 넘어,인공지능을 활용한 선제적 예방 체계인 AX(AI Transformation)로 급격히 전환되고 있습니다.이에 위존은 기존 SHE 솔루션을 운영 중인 핵심 파트너분들을 모시고,‘AI 기반 안전보건 고도화 전략’과 ‘SHE v2.0’의 실무 혁신 사례를 공유하는 세미나를 개최합니다.■ 행사 개요행사명 : 위존 Safety AX 전략 세미나 2026 일정 : 2025년 5월 29일(금) 오전 11시 ~ 오후 4시 30분장소 : 서울 서초구 양재동 엘타워 2층 비바체홀■ AGENDA 세미나 등록 링크 ■ 문의㈜위존 DX사업부 │ T. 02-555-7033 │ E. alcho@wezon.com
2026-04-15위존이 3월 4일부터 6일까지 코엑스에서 열리는 AW 2026에 참가해 제조 현장의 데이터 기반 통합 운영 전략을 공개한다. 이번 전시에서 선보이는 WEZON AX Optimization Platform은 제조 산업의 End-to-End 실행 체계를 구현하기 위한 통합 전략이다. 플랫폼은 DIGITIZE CONNECT OPERATE COMPLETE의 4단계 구조로 구성된다. DIGITIZE 단계는 Litmus Cloud 기반 환경 데이터 수집과 NetApp 스토리지 GPU 서버 중심의 AI 인프라 설계를 포함한다. CONNECT 단계는 MOXA 산업용 네트워크 기반 OT IT 통합 인프라와 보안 환경을 제공한다. OPERATE 단계는 제조 AI 플랫폼 We.Zard와 MES QMS APS 등 제조 운영 솔루션을 통합하며 MLOps 디지털 트윈 AAS 기반 구조를 적용한다. COMPLETE 단계는 SWING CMMS와 SHE 기반 설비 안전 통합 관리 체계를 구현한다. 이를 통해 제조 기업은 데이터 수집과 AI 인프라 구축에서 시작해 산업용 네트워크 기반의 안전한 연결 환경을 확보하고 생산관리 시스템을 통한 공정 최적화와 설비 안전 관리까지 이어지는 통합 운영 체계를 구현할 수 있다. AW2026 위존 부스는 DIGITIZE CONNECT 영역 OPERATE 영역 COMPLETE 영역으로 구분해 구성된다. 현장에서는 AI 인프라 설계 구조 산업용 보안 네트워크 AI 디지털 트윈 기반 공정 최적화 SaaS형 설비 보전 및 안전 환경 보건 솔루션을 직접 확인할 수 있다. 위존 관계자는 “제조 현장의 디지털 전환은 개별 솔루션 도입이 아닌 데이터 흐름 중심의 통합 설계가 핵심”이라며 “AW2026에서 실행 가능한 제조 AI와 통합 운영 전략을 제시하겠다”고 밝혔다.헬로티 구서경 기자
2026-03-11
