(주)위존은 기업/산업용 IT Solution 전문기업을 넘어 Green IT & ESG 전문기업으로 성장하고 있습니다.
우리의 솔루션은 차세대 IT 관리시스템을 구현하며, 기술을 넘어 새로운 가치를 창출할 것입니다.
끊임없는 혁신과 도전으로 지속가능한 미래기술을 이끌어가겠습니다.
기업 맞춤형 DX 전략과 ESG 이행을 위한 통합 컨설팅
스마트 플랜트 고도화를 위한 디지털 전환과 환경 인허가·사후관리까지 원스톱 지원
안전·환경·보건 통합 관리 시스템을 기반으로, 데이터 분석과 리포팅을 통해
기업의 신속하고 능동적인 법규 대응과 업무 효율화를 지원하는 인프라 솔루션
제조 현장 최적화를 위한 통합 설비 관리 시스템
설계, 시공, 운영 지원과 맞춤형 정책 연계를 통해 효율적이고 지속 가능한 생산 환경을 실현
AI·빅데이터 기반의 품질 분석 및 실험실 자동화를 통해,
생산 효율성을 극대화하고 데이터 관리 최적화를 지원하는 IT 인프라 솔루션
기업 경쟁력 강화를 위한 데이터 기반 통합 분석 솔루션
업무 효율성을 극대화 할 수 있도록 통합 데이터 분석 및 솔루션 제공
디지털 전환과 환경 모니터링을 위한 스마트 클라우드 솔루션
유연한 인프라 운영과 실시간 환경 모니터링을 통해 기업의 자산 관리 최적
지능형 데이터센터 구축을 위한 고성능 AI Infra 솔루션
효율적인 운영과 지속 가능한 친환경 인프라 실현
산업자동화 및 다양한 산업군에서 증명된 네트워크 및 인프라 관리 솔루션 제공
안정적이고 신뢰할 수 있는 스마트 산업 네트워크 환경을 구축
유·무선 네트워크, 전송망, 보안 및 LTE 솔루션을 통해
자동화된 네트워크 운영과 안정적인 통신 인프라 혁신을 지원
Everything you can think and imagine is here
본 컨텐츠는 [위존 SaaS팀이 제안하는 디지털 설비관리의 본질] 시리즈의 2편입니다. 숙련공의 은퇴와 노후 공장의 위기를 해결할 디지털 자산화 전략을 다룹니다. (▶ [1편 보러가기])산업 발전이 폭발적이던 1980년대, 정비부서는 생산부서의 한 단위 조직에 불과했습니다. "빨리 돌려!"만이 명령이던 시절을 지나 1990년대 말, 비로소 '건강검진'이라는 예방보전의 개념이 상륙했습니다. 검사가 정비와 함께 독립된 영역으로 성장했지만, 거기서 멈춰버렸습니다. '왜'라는 질문으로 더 깊이 들어가지 못했고 원인은 분석하지 않았습니다.2010년, 정보기술은 제조 현장에 새로운 눈을 가져다주었습니다. 하지만 여전히 실제 예방정비 실행률은 서류와 달리 70~80%에 머뭅니다. 정비 중심 문화가 단단할수록 공장은 더 바빠집니다. 그러나 그 바쁨은 시스템의 신뢰성이 낮아졌다는 증거일 뿐입니다. 공장도 사람처럼 나이가 들며 이상 증상도 달라지지만, 그 다름은 바쁨 속에 묻혔습니다.특히 이 바쁨을 더욱 증폭시키는 것은 1985년 건설 붐 때 현장에 뛰어들었던 경험자들의 대량 퇴직입니다. 30년 넘게 손끝으로 익힌 감각들이 한꺼번에 빠져나가는 중입니다. 그들이 가진 것은 기술이 아니라 경험이었고, 매뉴얼이 아니라 직관이었습니다. 어떤 소리가 나면 어디가 문제인지 아는 그 소중한 감각들 말입니다.제조 현장의 미래를 생각한다면, 이제 정비업무는 줄고 설비관리업무는 늘어야 합니다. 만약 이 흐름이 반대로 간다면, 그건 인력이나 기술의 문제가 아니라 사고방식의 문제입니다. 우리는 여전히 고장을 미리 예방한 사람보다 3시간 만에 고쳐낸 영웅에게만 박수를 보내고 있지는 않습니까?공장이라는 생명체는 사람처럼 늙습니다. 노년에 이르면 곳곳에서 신호를 보냅니다. 그 신호를 읽지 못하면 어느 날 갑자기 무너집니다. 갑작스러워 보이지만 사실 오랫동안 경고해왔던 것입니다. 정비가 바쁘다는 것은 뭔가 근본적으로 잘못되고 있다는 공장의 비명입니다. 설비관리의 목적은 단순히 설비를 유지하는 데 있지 않습니다. 위험을 사전에 제거하고 기업의 지속가능성을 지키는 데 있습니다. 공장이 나이를 먹을수록 필요한 것은 더 새로운 기술이 아니라 더 성숙한 관리 철학입니다. 위기를 해결한 영웅이 아니라, 위기를 막은 현자를 알아보는 시스템이 필요합니다. 정비관리는 고장이라는 현재와 싸우지만, 설비관리는 결함이라는 미래를 설계합니다.SWING CMMS의 제안베테랑의 직관을 디지털화하고, 노후 설비의 신호를 데이터로 읽어내는 것. SWING CMMS는 30년 숙련공의 경험을 기업의 영구적인 데이터 자산으로 전환합니다. 구독형(SaaS) 시스템으로 인프라 부담 없이, 지금 바로 당신의 현장 노하우를 자산화하십시오.자주 묻는 질문1. Q. 은퇴하는 숙련공의 노하우를 어떻게 보존할 수 있나요? A. SWING CMMS의 지식베이스를 통해 정비 이력과 조치 방법을 데이터화하여 '디지털 자산'으로 남길 수 있습니다. 또한 eCMS (통합설비상태 모니터링시스템)과 On-stream RCA를 전략적으로 연계하여 숙련공의 경험을 시스템화 할 수 있습니다. 이는 신입 작업자의 업무 숙련도를 빠르게 높여줄 수 있습니다. 2. Q. 노후 설비 관리에 SaaS형 시스템이 왜 유리한가요? A. 사내에 설비관리 전문가를 보유하지 않고도 빠른 시스템 구축과 프로세스 체계화를 이룰 수 있고, 그 결과로 노후 설비의 고장 징후를 빠르게 축적하고 분석할 수 있기 때문입니다. 또한 전문가의 조언도 상시 얻을 수 있습니다.3. Q. 왜 '구독형(SaaS)' 설비관리가 대안인가요? A. 기술 발전과 환경 변화는 설비관리 패러다임의 변화도 가져옵니다. 매 순간마다 시스템을 업그레이드하는 작업은 원가 경쟁력에 마이너스입니다. 구독형은 그런 손실을 거의 제로화 시켜줍니다. 클라우드 기반의 SWING CMMS는 인프라 관리 부담을 없애고 오직 '관리의 전문성'에만 집중할 수 있게 합니다. 시리즈 목록[이전글] 정비관리와 설비관리의 차이: 왜 우리 공장은 바쁘기만 할까?[현재글] 베테랑의 노하우를 데이터로: 구독형 CMMS를 활용한 디지털 자산화 전략[다음글] 결함을 관리하는 자가 고장을 지배한다"경험은 데이터로, 설비는 시스템으로 관리하세요"설비관리 전문가와 상담하기
2026-02-05본 컨텐츠는 [위존 SaaS팀이 제안하는 디지털 설비관리의 본질] 시리즈의 1편입니다. 제조 현장의 바쁨이 '건강'이 아닌 '위험 신호'가 될 수 있는 이유를 풀어봅니다. 오전 5시, 공장은 투명한 물속에 가라앉은 것처럼 침묵합니다. 새벽의 차가운 빛이 흐르는 교대조 시간, 밤을 지새운 이들의 지친 발걸음과 새로 들어서는 이들의 묵직한 인사가 교차하는 순간에도 거대한 기계들은 말없이 돌아갑니다. 그러나 그 침묵은 결코 텅 빈 것이 아닙니다. 오래된 공장을 가만히 들여다보면 시간이 층층이 쌓아 올린 이야기들이 들리기 시작합니다. 벽면에 쌓인 기름때, 수차례 덧댄 용접 자국, 플랜지마다 새겨진 교체 이력... 우리는 그동안 이 흔적들을 '치열한 성실함'이라 불렀습니다. 하지만 이제 묻지 않을 수 없습니다. 과연 그 바쁨은 건강한 공장의 증거일까, 아니면 병을 숨기고 있다는 위험 신호일까. 사람도 겉으로는 멀쩡해 보여도 정기적인 건강검진이 필요합니다. 공장도 마찬가지입니다. 소음과 진동 그 너머의 신호를 읽어야 합니다. 문제는 우리가 너무 오래, 무언가를 고치는 모습을 '건강'이라고 착각해왔다는 점입니다. 1990년대, 정비업무는 전체 업무의 90%를 넘었습니다. 고장 나면 고치는 것이 당연했고, 정비부서는 늘 야근하며 그게 최선이라고 믿었습니다. 지금은 설비도 스마트해지고 센서도 정밀해졌습니다. 그런데 왜 아직 무엇인가 개운하지 않을까요? 정상적인 진화라면 정비(Repair) 업무는 줄고, 설비를 미리 들여다보는 관리(Management) 업무가 늘어야 했습니다.정비관리와 설비관리, 이름은 겨우 한 글자 차이지만 이 둘은 완전히 다른 세계입니다. 정비관리는 동네 자동차 정비소와 같습니다. 고장 나면 최대한 빨리 고치는 것이 목적이며 '속도'가 생명입니다. 반면 설비관리는 자동차 회사의 연구개발 부서에 가깝습니다. 왜 이 부품이 반복해서 고장 나는지, 다음엔 같은 일이 반복되지 않으려면 무엇을 바꿔야 하는지를 끈질기게 파고듭니다. 공장 한쪽에서 땀 흘리며 고치는 현장은 '정비'이고, 아무 일도 일어나지 않은 듯 조용한 사무실은 '설비관리'의 일상입니다. 문제는 이 둘을 같은 잣대로 평가하는 순간 조직은 방향을 잃는다는 것입니다. 고장을 빨리 고친 사람은 칭찬받지만, 고장을 미리 막은 사람의 성과는 '일어나지 않은 사건'이기에 아무도 모릅니다. 측정되지 않는 성과는 평가받지 못하고, 결국 사라집니다. 우리는 늘 드러나는 위기에 더 많은 박수를 보내왔습니다. SWING CMMS의 제안 "정비부서가 여유로울 때 공장은 잘 돌아간다"는 말은 설비관리의 본질을 정확히 짚습니다. 정비가 바쁘다는 것은 공장이 보내는 위험 신호입니다. SWING CMMS는 보이지 않는 성과를 데이터로 측정하여, 현장의 '바쁨'을 '안정'으로 바꾸는 디지털 관리 체계를 제안합니다.자주 묻는 질문1. Q. 정비관리와 설비관리 업무의 가장 큰 차이점은 무엇인가요? A. 정비관리는 고장이 발생한 후 수리하는 '사후 대응' 업무인 반면, 설비관리는 고장의 원인인 결함을 분석하고 차단하는 '선제적 운영' 업무입니다.2. Q. 정비관리업무만 있는 공장은 어떤 모습인가요? A. 네모난 바퀴를 열심이 끌고 밀고 가는 조직과 같습니다. 열심히 일은 하지만 효율과 발전이 없습니다. 누군가 옆에 와서 바퀴를 바꾸어야 한다고 조언을 해도 지금 너무 바쁘니까 나중에 오라고 하면서 네모난 바퀴의 수레를 밉니다. 보전활동을 열심히 해도 일이 줄지 않습니다.3. Q. 디지털 시스템 도입이 조직 문화에 어떤 영향을 주나요? A. SWING CMMS는 '일어나지 않은 결함과 고장'을 데이터로 증명합니다. 디지털화는 멈췄던 조직의 ‘추적, 분석과 시뮬레이션’을 가능하게 합니다. 이를 통해 재발방지 및 생산성 향상, 에너지 절감 그리고 미래예측이 가능해지고, 또한 고장을 막은 사람의 가치를 평가할 수 있는 합리적인 관리 문화를 정착시킵니다. 시리즈 목록 [현재글] 정비관리와 설비관리의 차이: 왜 우리 공장은 바쁘기만 할까? [다음글] 베테랑의 노하우를 데이터로: 구독형 CMMS를 활용한 디지털 자산화 전략 "우리의 바쁨이 건강의 증거인지 확인해 보세요."설비관리 전문가와 상담하기
2026-01-23안녕하세요.위존 사파이어 중대재해 대응팀입니다.최근 뉴스레터를 통해사파이어 서비스와 업종별 리스크 리포트를 살펴봐 주신 분들이 많았습니다.관심을 가지고 읽어주시고, 여러 질문을 보내주셔서 감사합니다.보내주신 문의 중 가장 많았던 공통적인 질문 하나를 정리해드리고, 도움이되는 자료를 공유하니 확인해보시고 더 궁금한 사항이 있으시면언제든지 연락주세요 :)Q. 바빠서 엑셀, 카톡으로 자료 공유를 하고 있는데 증빙자료가 누적되고 있으니 증거가 되는거 아닌가요?많은 현장에서 여전히 엑셀과 메신저로 점검 결과를 관리하고 계십니다.문제는 사고 발생 시, 법원이 보는 기준은 “정리를 했는가”가 아니라“실질적으로 관리되고 있었는가”라는 점입니다.편하다는 이유로 사용하던 방식들이 결정적인 순간에 발목을 잡을 수 있습니다.❌ 엑셀 관리의 한계엑셀 파일은 사고 후에도 수정 날짜를 조작하거나 내용을 바꿀 수 있어,법적 증거 능력을 의심받기 쉽습니다.❌ 휘발되는 현장 기록카톡방에 올린 사진은 시간이 지나면 만료되거나, 퇴사자와 함께 사라집니다.'누가, 언제, 무엇을 조치했는지' 히스토리가 끊깁니다.❌ 공유되지 않는 위험 정보메일로 주고받은 위험성평가표는 현장 작업자에게 즉시 전달되지 않습니다."알고도 방치했다"는 오해를 사기 딱 좋습니다.이 때문에 많은 기업들이 문제가 생긴 뒤가 아니라,아직 여유가 있을 때 한 번쯤 이렇게 생각하십니다.“지금 우리 방식, 법적 기준에서 괜찮을까요?”SAPAIR의 무료 컨설팅은아직 여유가 있을 때, "우리가 쓰고 있는 관리 방식이 제3자(법원/감독관)의 눈에 어떻게 보일지"객관적으로 진단해 보는 과정입니다.SAPAIR로 '방어력'은 높이고 '업무'는 줄이세요중대재해처벌법 대응의 핵심은 '시스템에 의한 자동화된 기록'입니다.SAPAIR는 기존 구축형(SHE) 시스템이 무겁게 느껴지셨던 분들을 위한 가벼운 구독형 솔루션으로, 도입 즉시 가장 강력한 방어막을 제공합니다.기록이 자동으로 '증거'가 됩니다.점검 → 조치 → 완료까지의 전 과정이 시간 순서대로 자동 기록되어별도로 자료를 만들지 않아도 법적 방어력이 확보됩니다.실무 부담이 눈에 띄게 줄어듭니다.협력업체 공지, 이행 확인, 증빙 취합이 하나의 흐름으로 연결됩니다.엑셀 취합과 반복 확인 작업에서 벗어날 수 있습니다.현장과 관리자가 바로 연결됩니다.현장에서 작성한 내용이 즉시 관리자 화면으로 반영되고,그 자체로 보고 자료가 완성됩니다.중대재해 발생 시 ‘골든타임 60분’ 현장 대응 매뉴얼사고는 예고 없이 발생하지만,사고 직후 60분간의 대응 방식은 결과를 완전히 바꿉니다.당황한 순간의 정리·삭제·구두 보고는 오히려 법적 리스크를 키울 수 있습니다.이번에 준비한 자료는 중대재해 발생 시 현장에서 반드시 지켜야 할 ‘골든타임 60분’ 행동 매뉴얼을 타임라인과 실무 기준으로 정리한 가이드입니다.궁금한 점이 있으시면 언제든 연락주세요.더 안전한 현장을 만드는 일, 사파이어가 함께하겠습니다.(주) 위존 SAPAIR 운영팀T. 02-555-7033 F. 02-555-7010 E. sapair@wezon.co.kr
2026-01-162026 세미콘 코리아 MOXA 부스에 초대합니다.MOXA 한국총판 ㈜위존은 오는 2월 11일부터 2월 13일까지 진행되는 2026 SEMICON Korea에 참가하여첨단 반도체 공정과 스마트 팩토리 환경에 최적화된 MOXA의 산업용 무선 통신 기술과 고신뢰성 네트워크 백본 솔루션을 선보입니다. 전시회에 대한 자세한 정보는 SEMICON Korea 홈페이지에서 확인하실 수 있습니다. https://semiconkorea.org/ko㈜위존의 부스 위치는 B234 이며, 산업용 네트워크 및 무선 솔루션 제품에 관심이 있으신 분들은 ㈜위존 전시 부스로 방문해 주시기 바랍니다. 감사합니다. 날짜 : 2026년 2월 11일(수) – 2월 13일(금), 3일간장소 : 코엑스(COEX) 서울, Hall B MOXA 부스 번호 : B234 문의 : 02-2182-8703 | moxa@wezon.com ※무료 관람 신청 안내1) 사전등록 기간 : ~2025년 2월 4일, 사전 등록 기간 내 등록시 참관 무료2) 사전등록 방법 : 2026 SEMICON Korea 웹사이트에서 온라인 등록
2026-01-27위존(WeZON)은 오는 11월 5일(수)부터 7일(금)까지 수원컨벤션센터에서 개최되는 ‘제7회 스마트공장구축 및 생산자동화전(SMATEC 2025)’에 참가해, 정부지원사업을 중심으로 한 스마트팩토리 구축 성공사례와 핵심 솔루션을 선보인다고 30일 밝혔다.이번 전시에서 위존 스마트팩토리(SF)사업부는 다수의 정부지원사업 수행 경험을 바탕으로, 사업 유형별·업종별 구축 레퍼런스를 중심으로 한 스마트팩토리 구축 성과를 공유한다. 또한, 기업의 제조혁신을 지원하기 위한 맞춤형 MES(생산관리), CMMS(설비관리), WMS(물류관리), SCM(공급망관리) 등 다양한 통합 솔루션을 선보일 예정이다.특히 위존 부스는 ▲정부지원사업 유형별 추진 실적(총 100여 건)과 ▲업종별 주요 고객사 현황을 중심으로 구성되어, 관람객들이 다양한 산업군에서 수행된 위존의 구축 사례와 기술 경쟁력을 한눈에 확인할 수 있도록 했다.위존의 스마트팩토리 솔루션은 Python 기반 통합 플랫폼으로, MES/QMS/SCM/WMS/CMMS 등 주요 시스템 간 데이터 연계를 통해 실시간 제조 데이터 분석, 품질 개선, 설비 예지보전, 물류 최적화, 공급망 협업 등을 지원한다. 이를 통해 생산성 향상, 에너지 절감, 친환경 공장 운영까지 구현할 수 있다는 점에서 업계의 주목을 받고 있다.특히, 최근 제조업계에서 높은 관심을 받고 있는 자율형공장 사업은 위존의 자율형공장 플랫폼을 기반으로 AI, 디지털트윈 등 첨단 기술을 활용해 제조 공정의 자율 운영, 품질 예측, 실시간 모니터링, 자동화 구현 등을 가능하게 한다. 위존은 이를 통해 제조 현장의 혁신을 이끌고, 기업이 미래 제조 환경 변화에 대응할 수 있는 핵심 인프라를 구축하도록 지원하고 있다.위존 관계자는 “이번 전시는 정부지원사업을 통해 실질적인 제조 현장 개선 성과를 입증한 사례 중심으로 진행된다”며, “스마트팩토리를 처음 도입하거나 고도화를 추진하는 기업들에게 위존의 통합 솔루션이 현실적이고 효과적인 가이드가 될 것”이라고 말했다.한편, 위존 부스는 G-02번에 마련되며, 전시 기간 동안 정부지원사업 맞춤형 상담과 솔루션 데모 시연이 함께 진행될 예정이다.출처 : 테크월드뉴스(https://www.epnc.co.kr)
2025-10-30
