(주)위존은 기업/산업용 IT Solution 전문기업을 넘어 Green IT & ESG 전문기업으로 성장하고 있습니다.
우리의 솔루션은 차세대 IT 관리시스템을 구현하며, 기술을 넘어 새로운 가치를 창출할 것입니다.
끊임없는 혁신과 도전으로 지속가능한 미래기술을 이끌어가겠습니다.
기업 맞춤형 DX 전략과 ESG 이행을 위한 통합 컨설팅
스마트 플랜트 고도화를 위한 디지털 전환과 환경 인허가·사후관리까지 원스톱 지원
안전·환경·보건 통합 관리 시스템을 기반으로, 데이터 분석과 리포팅을 통해
기업의 신속하고 능동적인 법규 대응과 업무 효율화를 지원하는 인프라 솔루션
제조 현장 최적화를 위한 통합 설비 관리 시스템
설계, 시공, 운영 지원과 맞춤형 정책 연계를 통해 효율적이고 지속 가능한 생산 환경을 실현
AI·빅데이터 기반의 품질 분석 및 실험실 자동화를 통해,
생산 효율성을 극대화하고 데이터 관리 최적화를 지원하는 IT 인프라 솔루션
기업 경쟁력 강화를 위한 데이터 기반 통합 분석 솔루션
업무 효율성을 극대화 할 수 있도록 통합 데이터 분석 및 솔루션 제공
디지털 전환과 환경 모니터링을 위한 스마트 클라우드 솔루션
유연한 인프라 운영과 실시간 환경 모니터링을 통해 기업의 자산 관리 최적
지능형 데이터센터 구축을 위한 고성능 AI Infra 솔루션
효율적인 운영과 지속 가능한 친환경 인프라 실현
산업자동화 및 다양한 산업군에서 증명된 네트워크 및 인프라 관리 솔루션 제공
안정적이고 신뢰할 수 있는 스마트 산업 네트워크 환경을 구축
유·무선 네트워크, 전송망, 보안 및 LTE 솔루션을 통해
자동화된 네트워크 운영과 안정적인 통신 인프라 혁신을 지원
Everything you can think and imagine is here
결함을 관리하는 자가 고장을 지배한다 이 글은 [제조 현장의 설비관리 패러다임 전환]을 다루는 2부작 시리즈입니다. 1편에서는 “고장 중심 관리”에서 “결함 중심 관리”로의 전환 필요성을 이야기합니다. 2편에서는 전략적 결함관리와 조직 문화, 그리고 시스템적 접근을 다룹니다. 숲속의 오래된 나무를 바라보면, 겉으로는 단단해 보이지만 속은 이미 썩어가는 경우가 있습니다. 표면의 균열 하나, 수액의 미세한 변색이 내부의 변화를 알리는 신호입니다. 그러나 대부분의 사람들은 나무가 쓰러지는 순간에야 비로소 문제를 인식합니다. 제조 현장의 설비도 이와 다르지 않습니다. 기계가 멈추는 고장은 갑작스러운 사건이 아니라, 오래전부터 내부에서 진행되어 온 결함이 임계점을 넘은 결과입니다. 나무를 살리는 것은 쓰러진 후의 복구가 아니라, 썩어가는 징후를 얼마나 일찍 발견하고 치유하느냐에 달려 있습니다. 설비관리의 본질도 여기에 있습니다. 결함을 관리하는 자만이 고장을 지배할 수 있습니다. 고장은 결과이고, 결함은 원인입니다 현장에서 우리는 고장에 익숙합니다. 설비가 멈추고, 알람이 울리며, 생산이 중단되는 그 순간이 고장입니다. 고장은 명확하고 가시적이며 측정 가능합니다. 다운타임으로 기록되고, 손실액으로 환산되며, 보고서에 정리됩니다. 고장은 부인할 수 없는 사실이기에, 조직은 고장에 반응합니다. 긴급 정비팀이 출동하고, 부품이 교체되며, 복구 작업이 진행됩니다. 이 모든 과정은 필요하고 당연합니다. 그러나 고장은 원인이 아니라 결과입니다. 베어링이 소손되어 설비가 멈추었다면, 베어링 소손이 고장입니다. 그러나 베어링은 왜 소손되었는가. 급유 부족, 과도한 하중, 축 정렬 불량, 오염물 유입, 진동 전달 중 무엇이 원인인가. 이 원인들이 결함입니다. 결함은 시스템 내부의 비정상 상태이며, 고장은 그 상태가 외부로 드러난 최종 현상입니다. 타이어에 박힌 작은 못이 결함이라면, 주행 중 타이어가 터지는 것이 고장입니다. 결함과 고장의 차이는 시간축에 있습니다. 결함은 고장보다 먼저 존재합니다. 배관의 부식은 누설 사고보다 몇 년 앞서 시작되고, 볼트의 느슨함은 구조물 붕괴보다 몇 달 앞서 진행되며, 밸브의 마모는 제어 실패보다 몇 주 앞서 악화됩니다. 결함은 조용하고 천천히 진행되기에 눈에 띄지 않습니다. 그러나 결함이 누적되면 임계점을 넘어 고장으로 폭발합니다. 고장의 순간은 갑작스럽지만, 그 이전의 결함 진행 과정은 결코 갑작스럽지 않습니다. 설비관리의 패러다임 전환은 바로 여기서 시작됩니다. 고장에 반응하는 것이 아니라, 결함을 추적하는 것입니다. 고장을 복구하는 것이 아니라, 결함을 제거하는 것입니다. 고장이 발생한 후 얼마나 빨리 처리하느냐가 아니라, 결함이 발생한 순간 얼마나 빨리 발견하느냐가 핵심입니다. 이것이 예방보전의 본질이며, 설비관리의 진정한 가치입니다. 결함 관리는 고장 관리보다 어렵습니다 고장 관리는 비교적 단순합니다. 문제가 명확하게 드러나고, 대응 방법도 정형화되어 있으며, 성과도 즉시 확인됩니다. 멈춘 설비가 다시 돌아가고, 중단된 생산이 재개되며, 고객 불만이 해소됩니다. 조직은 고장 처리 건수, 평균 수리 시간, 복구 비용으로 성과를 측정하고, 이 지표들은 명확하게 시각화 됩니다. 반면 결함 관리는 본질적으로 어렵습니다. 첫째, 결함은 가시성이 낮습니다. 배관 내부의 미세한 부식, 보온재 아래의 응축수, 베어링 내부의 초기 마모는 육안으로 보이지 않습니다. 특수 장비나 정밀 검사 없이는 발견하기 어렵습니다. 둘째, 결함은 긴급성이 낮습니다. 오늘 당장 생산을 멈추지 않고, 내일 당장 사고를 만들지 않기에, 우선순위에서 밀립니다. 고장 대응과 긴급 수리에 밀려 결함 점검은 뒤로 미루어집니다. 셋째, 결함의 영향은 지연됩니다. 오늘 발견한 볼트 느슨함이 언제 구조물 손상으로 이어질지, 오늘 측정한 진동 증가가 언제 베어링 파손으로 발전할지 정확히 예측하기 어렵습니다.이 시간 지연은 결함 관리의 동기를 약화시킵니다. 넷째, 결함 관리의 성과는 보이지 않습니다. 발생하지 않은 고장은 기록되지 않고, 예방된 사고는 보고되지 않으며, 회피된 손실은 측정되지 않습니다. 따라서 결함 관리의 노력은 평가받기 어렵습니다. 이런 어려움 때문에 많은 조직이 결함 관리를 포기하고 고장 관리에 머뭅니다. 고장 대응은 즉각적이고 가시적이며 평가 가능하기 때문입니다. 그러나 고장 관리만으로는 지속 가능한 설비 운영이 불가능합니다. 고장은 끝없이 반복되고, 대응 비용은 계속 증가하며, 조직은 항상 뒤쫓아가는 입장에 놓입니다. 결함 관리의 어려움을 극복한 조직만이 고장으로부터 자유로워질 수 있습니다. 결함을 보는 눈을 키워야 합니다 결함 관리의 시작은 결함을 발견하는 것입니다. 그러나 결함은 저절로 발견되지 않습니다. 의도적으로 찾아야 하고, 체계적으로 추적해야 하며, 지속적으로 모니터링해야 합니다. 결함을 보는 눈은 훈련을 통해 길러집니다. 숙련된 정비 기술자는 미세한 소음 변화에서 베어링 이상을 감지하고, 경험 많은 운전원은 압력 패턴의 미묘한 차이에서 밸브 문제를 짐작하며, 전문 검사원은 배관 표면의 색상 변화에서 내부 부식을 예측합니다. 그러나 개인의 경험과 감각에만 의존할 수는 없습니다. 결함 발견을 체계화하고 표준화해야 합니다. 첫째, 물리적 관찰을 정례화하는 것입니다. 일상 점검 루트를 설정하고, 체크리스트를 작성하며, 이상 징후를 기록합니다. 발열, 그을림, 변색, 누설, 균열, 변형, 이물질과 같은 현상을 체계적으로 관찰합니다. 이런 현상들은 결과이지만, 동시에 내부 결함을 알리는 중요한 신호입니다. 둘째, 센서 데이터를 활용하는 것입니다. 온도, 압력, 유량, 진동, 전류와 같은 데이터를 실시간으로 수집하고, 정상 범위를 설정하며, 이탈 시 알람을 발생시킵니다. 트렌드 분석을 통해 완만한 열화 추세를 조기에 포착합니다. 갑작스러운 변화보다 서서히 진행되는 변화가 더 중요한 결함 신호일 수 있습니다. 데이터는 거짓말하지 않습니다. 사람의 감각이 놓치는 것을 데이터가 보완합니다. 셋째, 정밀 진단 기술을 도입하는 것입니다. 진동 분석, 열화상 분석, 초음파 검사, 유중 금속 분석, 비파괴 검사와 같은 기술은 설비 내부의 상태를 외부에서 파악할 수 있게 합니다. 이런 기술들은 비용이 들지만, 고장으로 인한 손실에 비하면 미미합니다. 핵심 설비, 안전 critical 설비, 생산 병목 설비에는 과감하게 투자해야 합니다. 정밀 진단은 결함의 조기 발견 확률을 극적으로 높입니다. 넷째, 현장 인력의 관찰 역량을 강화하는 것입니다. 운전원과 정비원이 일상 업무 중에 발견하는 작은 이상이야말로 가장 값진 정보입니다. 평소와 다른 소음, 미세한 누설, 약간의 진동, 이상한 냄새가 모두 결함 신호일 수 있습니다. 이런 신호를 무시하지 않고 보고하는 문화, 보고된 신호를 진지하게 추적하는 체계가 필요합니다. 결함을 보는 눈은 기술과 문화가 결합될 때 비로소 완성됩니다. 결함의 근본 원인을 규명해야 합니다 결함을 발견하는 것만으로는 불충분합니다. 그 결함이 왜 발생했는지, 무엇이 그 결함을 만들었는지를 규명해야 합니다. 표면적 원인에 그치면 같은 결함이 반복됩니다. 베어링을 교체해도 급유 시스템이 개선되지 않으면 다시 소손되고, 밸브 패킹을 교환해도 유체 특성이 부적합하면 다시 누설되며, 볼트를 조여도 진동원이 제거되지 않으면 다시 느슨해집니다. 근본원인분석(RCA, Root Cause Analysis)은 결함 관리의 핵심 방법론입니다. RCA의 출발점은 현상입니다.발열, 그을림, 변색, 누설과 같은 현상을 정확히 관찰합니다. 다음 단계는 물리적 메커니즘을 이해하는 단계입니다. 왜 발열이 발생하는가, 왜 그을림이 생기는가, 왜 변색이 진행되는가.마모, 마찰, 응력, 부식, 피로, 열팽창과 같은 물리 법칙으로 현상을 설명합니다. 현상 파악 후에는 성립 조건을 파악합니다. 그 현상이 발생하려면 어떤 조건들이 맞아떨어져야 하는가. 온도, 압력, 유량, 재질, 표면 상태, 환경 조건, 운전 방식 중 무엇이 변했는가. 이 조건들을 역추적하면 결함의 발생 시점과 원인이 드러납니다. 결국에는 설비·인간·재료·방법의 연계를 파악하는 것입니다. 설비의 설계 결함인가, 운전 방법의 문제인가, 재료 선정의 오류인가, 정비 절차의 미흡함인가 등. 이 결과로 바람직한 상태를 정의합니다. 어떤 조건에서 결함이 발생하지 않는가, 어떤 상태를 유지해야 하는가. 이 정의가 명확해야 개선 방향이 설정됩니다. 그 후 개선 대책을 수립합니다. 설비 개조, 부품 교체, 운전 방법 변경, 정비 주기 조정, 검사 방법 추가 중 무엇이 효과적인가. 대책은 일회성 조치가 아니라 시스템에 반영되어야 합니다. 표준작업지침서를 수정하고, 체크리스트를 업데이트하며, 교육 자료와 운전매뉴얼을 개정합니다. 마지막 단계는 수평 전개, 확산입니다. A 설비에서 발견한 결함이 B, C 설비에도 잠재되어 있을 가능성을 점검합니다. 이것이 진정한 RCA의 완결입니다. 기본 조건의 정비가 결함 관리의 토대입니다 결함 관리라고 하면 첨단 기술과 복잡한 시스템을 떠올리기 쉽습니다. 그러나 현실은 다릅니다. 전체 결함의 70%는 기본 조건의 붕괴에서 시작됩니다. 청소, 급유, 조임, 도장, 보온재 관리와 같은 기본 작업이 제대로 이루어지지 않아 결함이 발생합니다. 이 기본 작업들은 너무 익숙하고 단순해 보이기에 과소평가됩니다. 그러나 기본 조건의 정비 실패는 예방보전 체계 전체의 실패를 의미합니다. 청소는 단순한 미화 활동이 아닙니다. 설비 표면의 오염물, 누유, 분진을 제거하면 설비의 상태가 가시화됩니다. 깨끗한 설비에서는 미세한 누설, 균열, 변색이 즉시 드러납니다. 반대로 더러운 설비에서는 심각한 결함도 은폐됩니다. 청소는 결함 발견의 전제 조건입니다. 급유는 마모와 과열을 방지하는 가장 기본적인 방법입니다. 적절한 시기에, 적절한 양을, 적절한 유종으로 급유해야 합니다. 과유도 문제이고 부족도 문제입니다. 유량을 점검하고 급유 이력을 기록하며, 유질을 관리하여 오염을 방지해야 합니다. 조임은 구조적 건전성의 기초입니다. 볼트 하나의 느슨함이 진동을 유발하고, 그 진동이 주변 부품의 손상으로 이어지며, 결국 구조물 전체의 안정성을 위협합니다. 조임 토크를 규정대로 관리하고, 주기적으로 재조임하며, 잠금 장치를 확인해야 합니다. 도장은 부식 방지의 첫 번째 방어선입니다. 도막이 손상되면 부식이 시작되고, 부식이 진행되면 강도가 약화되며, 결국 파손으로 이어집니다. 도장 상태를 점검하고, 손상 부위를 즉시 보수해야 합니다. 기본 조건의 정비는 예방보전의 하위 개념이 아니라, 예방보전의 토대입니다. 이 토대 없이 첨단기술이나 스마트 센서를 도입하는 것은 모래 위에 구조물을 올리는 것과 같습니다. 기본이 무너지면 첨단 기술도 소용없습니다. 센서가 오염되고, 데이터가 왜곡되며, 알고리즘이 오작동합니다. 결함 관리는 기본에서 시작되어 기술로 확장되어야 합니다. SWING CMMS는 고장 이후의 기록 관리가 아니라, 결함의 조기 발견과 데이터 기반 추적 관리에 초점을 둡니다.· 예방정비(PM) 주기 자동 관리· 설비 이력 기반 열화 추세 분석· ISO 14224 기반 고장·결함 코드 체계화· 진동·온도·점검 이력의 데이터 축적 및 분석· Work Order와 점검 결과의 연결 관리결함은 감각에만 의존해서는 관리할 수 없습니다. 체계적 기록과 데이터 구조화가 필요합니다.SWING CMMS는 “고장 관리 시스템”이 아니라 “결함 관리 플랫폼”을 지향합니다. [FAQ: 자주 묻는 질문]Q1. 우리는 이미 고장 대응이 빠른 편인데, 결함 관리가 꼭 필요합니까? A. 고장 대응 속도는 단기 효율을 높입니다. 그러나 반복 고장을 줄이려면 결함 원인 추적이 필수입니다.Q2. 예방정비를 하고 있는데, 그것으로 충분하지 않습니까? A. 주기적 예방정비는 출발점입니다. 하지만 데이터 기반 열화 추세 분석이 결합되어야 진정한 결함 관리가 됩니다.Q3. 결함 관리는 비용이 많이 들지 않습니까? A. 고장 1회의 생산 손실 비용이 결함 관리 시스템 투자 비용을 초과하는 경우가 대부분입니다. [하단: 시리즈 목록]1. [현재글] 고장은 결과이고, 결함은 원인이다2. [다음글] 전략적 결함관리와 조직 문화가 설비 경쟁력을 만든다 ???? 반복 고장을 줄이고 싶다면, 지금 SWING CMMS 무료 데모를 신청해 보십시오.
2026-02-24본 컨텐츠는 [위존 SaaS팀이 제안하는 디지털 설비관리의 본질] 시리즈의 2편입니다. 숙련공의 은퇴와 노후 공장의 위기를 해결할 디지털 자산화 전략을 다룹니다. (▶ [1편 보러가기])산업 발전이 폭발적이던 1980년대, 정비부서는 생산부서의 한 단위 조직에 불과했습니다. "빨리 돌려!"만이 명령이던 시절을 지나 1990년대 말, 비로소 '건강검진'이라는 예방보전의 개념이 상륙했습니다. 검사가 정비와 함께 독립된 영역으로 성장했지만, 거기서 멈춰버렸습니다. '왜'라는 질문으로 더 깊이 들어가지 못했고 원인은 분석하지 않았습니다.2010년, 정보기술은 제조 현장에 새로운 눈을 가져다주었습니다. 하지만 여전히 실제 예방정비 실행률은 서류와 달리 70~80%에 머뭅니다. 정비 중심 문화가 단단할수록 공장은 더 바빠집니다. 그러나 그 바쁨은 시스템의 신뢰성이 낮아졌다는 증거일 뿐입니다. 공장도 사람처럼 나이가 들며 이상 증상도 달라지지만, 그 다름은 바쁨 속에 묻혔습니다.특히 이 바쁨을 더욱 증폭시키는 것은 1985년 건설 붐 때 현장에 뛰어들었던 경험자들의 대량 퇴직입니다. 30년 넘게 손끝으로 익힌 감각들이 한꺼번에 빠져나가는 중입니다. 그들이 가진 것은 기술이 아니라 경험이었고, 매뉴얼이 아니라 직관이었습니다. 어떤 소리가 나면 어디가 문제인지 아는 그 소중한 감각들 말입니다.제조 현장의 미래를 생각한다면, 이제 정비업무는 줄고 설비관리업무는 늘어야 합니다. 만약 이 흐름이 반대로 간다면, 그건 인력이나 기술의 문제가 아니라 사고방식의 문제입니다. 우리는 여전히 고장을 미리 예방한 사람보다 3시간 만에 고쳐낸 영웅에게만 박수를 보내고 있지는 않습니까?공장이라는 생명체는 사람처럼 늙습니다. 노년에 이르면 곳곳에서 신호를 보냅니다. 그 신호를 읽지 못하면 어느 날 갑자기 무너집니다. 갑작스러워 보이지만 사실 오랫동안 경고해왔던 것입니다. 정비가 바쁘다는 것은 뭔가 근본적으로 잘못되고 있다는 공장의 비명입니다. 설비관리의 목적은 단순히 설비를 유지하는 데 있지 않습니다. 위험을 사전에 제거하고 기업의 지속가능성을 지키는 데 있습니다. 공장이 나이를 먹을수록 필요한 것은 더 새로운 기술이 아니라 더 성숙한 관리 철학입니다. 위기를 해결한 영웅이 아니라, 위기를 막은 현자를 알아보는 시스템이 필요합니다. 정비관리는 고장이라는 현재와 싸우지만, 설비관리는 결함이라는 미래를 설계합니다.SWING CMMS의 제안베테랑의 직관을 디지털화하고, 노후 설비의 신호를 데이터로 읽어내는 것. SWING CMMS는 30년 숙련공의 경험을 기업의 영구적인 데이터 자산으로 전환합니다. 구독형(SaaS) 시스템으로 인프라 부담 없이, 지금 바로 당신의 현장 노하우를 자산화하십시오.자주 묻는 질문1. Q. 은퇴하는 숙련공의 노하우를 어떻게 보존할 수 있나요? A. SWING CMMS의 지식베이스를 통해 정비 이력과 조치 방법을 데이터화하여 '디지털 자산'으로 남길 수 있습니다. 또한 eCMS (통합설비상태 모니터링시스템)과 On-stream RCA를 전략적으로 연계하여 숙련공의 경험을 시스템화 할 수 있습니다. 이는 신입 작업자의 업무 숙련도를 빠르게 높여줄 수 있습니다. 2. Q. 노후 설비 관리에 SaaS형 시스템이 왜 유리한가요? A. 사내에 설비관리 전문가를 보유하지 않고도 빠른 시스템 구축과 프로세스 체계화를 이룰 수 있고, 그 결과로 노후 설비의 고장 징후를 빠르게 축적하고 분석할 수 있기 때문입니다. 또한 전문가의 조언도 상시 얻을 수 있습니다.3. Q. 왜 '구독형(SaaS)' 설비관리가 대안인가요? A. 기술 발전과 환경 변화는 설비관리 패러다임의 변화도 가져옵니다. 매 순간마다 시스템을 업그레이드하는 작업은 원가 경쟁력에 마이너스입니다. 구독형은 그런 손실을 거의 제로화 시켜줍니다. 클라우드 기반의 SWING CMMS는 인프라 관리 부담을 없애고 오직 '관리의 전문성'에만 집중할 수 있게 합니다. 시리즈 목록[이전글] 정비관리와 설비관리의 차이: 왜 우리 공장은 바쁘기만 할까?[현재글] 베테랑의 노하우를 데이터로: 구독형 CMMS를 활용한 디지털 자산화 전략[다음글] 결함을 관리하는 자가 고장을 지배한다"경험은 데이터로, 설비는 시스템으로 관리하세요"설비관리 전문가와 상담하기
2026-02-05본 컨텐츠는 [위존 SaaS팀이 제안하는 디지털 설비관리의 본질] 시리즈의 1편입니다. 제조 현장의 바쁨이 '건강'이 아닌 '위험 신호'가 될 수 있는 이유를 풀어봅니다. 오전 5시, 공장은 투명한 물속에 가라앉은 것처럼 침묵합니다. 새벽의 차가운 빛이 흐르는 교대조 시간, 밤을 지새운 이들의 지친 발걸음과 새로 들어서는 이들의 묵직한 인사가 교차하는 순간에도 거대한 기계들은 말없이 돌아갑니다. 그러나 그 침묵은 결코 텅 빈 것이 아닙니다. 오래된 공장을 가만히 들여다보면 시간이 층층이 쌓아 올린 이야기들이 들리기 시작합니다. 벽면에 쌓인 기름때, 수차례 덧댄 용접 자국, 플랜지마다 새겨진 교체 이력... 우리는 그동안 이 흔적들을 '치열한 성실함'이라 불렀습니다. 하지만 이제 묻지 않을 수 없습니다. 과연 그 바쁨은 건강한 공장의 증거일까, 아니면 병을 숨기고 있다는 위험 신호일까. 사람도 겉으로는 멀쩡해 보여도 정기적인 건강검진이 필요합니다. 공장도 마찬가지입니다. 소음과 진동 그 너머의 신호를 읽어야 합니다. 문제는 우리가 너무 오래, 무언가를 고치는 모습을 '건강'이라고 착각해왔다는 점입니다. 1990년대, 정비업무는 전체 업무의 90%를 넘었습니다. 고장 나면 고치는 것이 당연했고, 정비부서는 늘 야근하며 그게 최선이라고 믿었습니다. 지금은 설비도 스마트해지고 센서도 정밀해졌습니다. 그런데 왜 아직 무엇인가 개운하지 않을까요? 정상적인 진화라면 정비(Repair) 업무는 줄고, 설비를 미리 들여다보는 관리(Management) 업무가 늘어야 했습니다.정비관리와 설비관리, 이름은 겨우 한 글자 차이지만 이 둘은 완전히 다른 세계입니다. 정비관리는 동네 자동차 정비소와 같습니다. 고장 나면 최대한 빨리 고치는 것이 목적이며 '속도'가 생명입니다. 반면 설비관리는 자동차 회사의 연구개발 부서에 가깝습니다. 왜 이 부품이 반복해서 고장 나는지, 다음엔 같은 일이 반복되지 않으려면 무엇을 바꿔야 하는지를 끈질기게 파고듭니다. 공장 한쪽에서 땀 흘리며 고치는 현장은 '정비'이고, 아무 일도 일어나지 않은 듯 조용한 사무실은 '설비관리'의 일상입니다. 문제는 이 둘을 같은 잣대로 평가하는 순간 조직은 방향을 잃는다는 것입니다. 고장을 빨리 고친 사람은 칭찬받지만, 고장을 미리 막은 사람의 성과는 '일어나지 않은 사건'이기에 아무도 모릅니다. 측정되지 않는 성과는 평가받지 못하고, 결국 사라집니다. 우리는 늘 드러나는 위기에 더 많은 박수를 보내왔습니다. SWING CMMS의 제안 "정비부서가 여유로울 때 공장은 잘 돌아간다"는 말은 설비관리의 본질을 정확히 짚습니다. 정비가 바쁘다는 것은 공장이 보내는 위험 신호입니다. SWING CMMS는 보이지 않는 성과를 데이터로 측정하여, 현장의 '바쁨'을 '안정'으로 바꾸는 디지털 관리 체계를 제안합니다.자주 묻는 질문1. Q. 정비관리와 설비관리 업무의 가장 큰 차이점은 무엇인가요? A. 정비관리는 고장이 발생한 후 수리하는 '사후 대응' 업무인 반면, 설비관리는 고장의 원인인 결함을 분석하고 차단하는 '선제적 운영' 업무입니다.2. Q. 정비관리업무만 있는 공장은 어떤 모습인가요? A. 네모난 바퀴를 열심이 끌고 밀고 가는 조직과 같습니다. 열심히 일은 하지만 효율과 발전이 없습니다. 누군가 옆에 와서 바퀴를 바꾸어야 한다고 조언을 해도 지금 너무 바쁘니까 나중에 오라고 하면서 네모난 바퀴의 수레를 밉니다. 보전활동을 열심히 해도 일이 줄지 않습니다.3. Q. 디지털 시스템 도입이 조직 문화에 어떤 영향을 주나요? A. SWING CMMS는 '일어나지 않은 결함과 고장'을 데이터로 증명합니다. 디지털화는 멈췄던 조직의 ‘추적, 분석과 시뮬레이션’을 가능하게 합니다. 이를 통해 재발방지 및 생산성 향상, 에너지 절감 그리고 미래예측이 가능해지고, 또한 고장을 막은 사람의 가치를 평가할 수 있는 합리적인 관리 문화를 정착시킵니다. 시리즈 목록 [현재글] 정비관리와 설비관리의 차이: 왜 우리 공장은 바쁘기만 할까? [다음글] 베테랑의 노하우를 데이터로: 구독형 CMMS를 활용한 디지털 자산화 전략 "우리의 바쁨이 건강의 증거인지 확인해 보세요."설비관리 전문가와 상담하기
2026-01-23안녕하세요, ㈜위존입니다.오는 AW 2026 (Smart Factory + Automation World 2026) 전시회에㈜위존이 전사 통합 부스로 참가합니다.이번 전시는 단순한 솔루션 소개를 넘어,데이터 기반의 디지털 전환을 완성하는 통합 실행 전략을 직접 확인하실 수 있는 자리입니다.위존은 ICT 인프라 및 데이터 수집 (DIGITIZE) → 산업 네트워크 및 보안 (CONNECT)→ 지능형 제조 운영 (OPERATE) → 설비·안전·환경 통합 관리 (COMPLETE)로 이어지는 구조를 통해 제조 산업 전반을 하나의 흐름으로 연결합니다.*****[AW 2026 전시 개요]날짜 : 2026년 3월 4일(수) – 3월 6일(금), 3일간장소 : 코엑스 전관(A･B･C･D홀), 로비, The PLATZ 위존 부스 번호 : C716 문의 : 02-2182-8703 | info@wezon.com[위존 통합 디지털 전략][전시회 사전 등록]AW 2026 공식 홈페이지에서 사전등록 시 마케팅 정보 수신 동의 등 후 무료 입장 가능합니다.*****이번 AW 2026 전시 부스에서위존의 통합 플랫폼과 실제 적용 사례를 직접 확인해 보시기 바랍니다.부스에서 직접 뵙고 귀사의 현장에 적용 가능한 구체적인 실행 방안을 공유드리겠습니다.감사합니다.
2026-02-19인공지능(AI) 전문기업 비아이매트릭스(대표 배영근)는 정보통신기술(ICT) 인프라 및 인공지능 전환(AX) 최적화 솔루션 파트너 기업 위존(WEZON)과 전략적 파트너십 계약을 체결했다고 4일 밝혔다.위존은 AI·클라우드 기반 AX 최적화와 스마트팩토리·ICT인프라 솔루션을 제공하는 IT 서비스 기업이다. 이번 협약은 비아이매트릭스의 검증된 AI 분석·시각화 솔루션과 위존의 영업 · AX 최적화 역량 및 제조 도메인 운영 시스템(CMMS, SHE, LIMS 등)을 기반으로 제조 현장의 AI 활용 수준을 높이기 위한 전략적 협력의 일환이다. 이번 협약으로 위존은 풍부한 고객 네트워크와 프로젝트 수행 역량을 바탕으로 비아이매트릭스가 제공하는 AI 솔루션의 영업·구축·운영·유지보수를 담당한다.특히 비아이매트릭스의 대표 제품인 온톨로지 기반 에이전틱 AI 개발 플랫폼 '트리니티(TRINITY)', 말로 하는 DB 분석 AI 솔루션 'G-MATRIX', 업무시스템 구축을 위한 통합 UI 개발 AI 솔루션 'AUD플랫폼'을 위존의 영업·프로젝트 수행 역량을 바탕으로 폭넓게 공급할 예정이다. 양사는 단순한 기술 공급을 넘어, 제조 현장 작업자와 관리자가 즉시 활용할 수 있는 실행 중심의 AI 기반 업무 환경 구축을 본격 지원한다.배영근 비아이매트릭스 대표는 “위존과의 협력으로 당사의 AI 솔루션을 보다 안정적으로, 다양한 고객 환경에 적용할 수 있을 것으로 기대한다.”며, “AI 기술력과 AX 최적화 역량을 결합해 기업의 실질적인 디지털 전환 성과를 만들어 가겠다.”고 말했다.위존 관계자는 “비아이매트릭스의 검증된 AI 솔루션과 위존의 AX최적화 구축·운영 역량이 결합되면서 고객에게 한 차원 높은 AI 기반 서비스를 제공할 수 있게 됐다”며, “지속적인 기술 협력과 공동 마케팅으로 시장 경쟁력을 강화해 나갈 것”이라고 밝혔다.양사는 향후 위존의 차세대 솔루션 설계 단계부터 비아이매트릭스의 AI 분석 엔진을 모듈 형태로 내장하는 등, 일체형 AI 솔루션을 위한 기술 협력과 공동 영업을 지속 확대해 나갈 방침이다.출처 : 전자신문(https://www.etnews.com/20260204000100)
2026-02-09
